Em qualquer empresa que compra uma máquina — seja laser, waterjet, EDM, plasma ou outra — a mesma pergunta surge quase imediatamente:
Como calculamos o custo das peças produzidas nesta máquina?
Em termos gerais, todos entendem o que deve ser incluído no preço:
- Depreciação da máquina
- Salários dos operadores
- Aluguel da oficina, eletricidade, aquecimento
- Operações adicionais: dobra, gravação, pintura, montagem, embalagem, colagem e mais
Mas o verdadeiro desafio é outro:
Como traduzir tudo isso no custo de uma única peça?
Imagine um pedido real:
Você precisa cortar 10 peças diferentes, 5 unidades de cada, a partir de chapa metálica.
Você consegue calcular mais ou menos quanto material comprar — mas e o resto?
- Quanto do salário do operador deve ser atribuído a cada peça?
- Como contabilizar os custos da oficina?
- Como transformar isso em uma tabela de preços clara e compreensível?
- Como calcular tudo isso rapidamente, sem envolver metade da empresa?
Todo negócio de manufatura precisa responder a essas perguntas para realmente entender seu custo de produção.
Ligando Custos ao Tempo de Máquina
Uma abordagem prática é vincular todos os cálculos diretamente ao tempo de operação da máquina.
É exatamente por isso que criamos o CUTL.online — um serviço online projetado para simplificar e acelerar a estimativa de custo das peças.
Mas tudo isso só funciona se você entender claramente o custo de cortar um metro para cada material.
E esse custo também precisa ser calculado.
Por que as Tabelas de Corte do Fabricante Não São Suficientes
Muitas empresas que acabaram de comprar uma máquina começam com as tabelas de parâmetros de corte fornecidas pelo fabricante do equipamento.
Essas tabelas mostram:
- Velocidade de corte
- Potência
- Materiais e espessuras suportados
Mas há um detalhe crítico:
Esses parâmetros são calculados sob “condições ideais”.
Calibração perfeita. Óptica nova. Mecânica limpa.
Na produção real, obter resultados estáveis ao longo do tempo geralmente requer configurações diferentes.
O Que Realmente Afeta a Velocidade de Corte
Cada máquina tem seu próprio comportamento, influenciado por:
- Redução de velocidade em curvas
Quanto menor o raio, mais lenta a movimentação.
Alguns controladores têm tabelas internas limitando a velocidade pelo raio da curva. - Tempo de posicionamento
A cabeça de corte precisa de tempo para se mover até o ponto de início. - Como o controlador interpreta a geometria
Algumas ferramentas CAD ou vetoriais convertem arcos em centenas de pequenos segmentos de linha.
Visualmente parece certo — mas para a máquina, cortar um arco suave é muito diferente de cortar 1.000 pequenos segmentos. - Comportamento da ferramenta nos cantos (especialmente plotters)
Parar → levantar → reposicionar → baixar → continuar.
Cada canto adiciona tempo.
Considerar tudo isso por desenho é difícil — mas você pode fazer uma média.
Média por Contornos de Comprimento Igual
Um princípio simples:
Corte diferentes contornos com o mesmo comprimento total e compare o tempo.
Por exemplo, um desenho com três contornos de 1 metro:
- uma linha reta
- uma curva suave
- uma curva complexa
Se sua máquina cortar os três no mesmo tempo — ótimo.
Se não, use o resultado mais próximo do contorno curvo, não do reto.
Medindo o Tempo Real de Corte
Vamos supor:
- Você corta o arquivo de teste
- Tempo total de corte: 68 segundos
Isso significa:
- ~23 segundos por metro
(assumindo um corte contínuo sem paradas)
Próximo experimento:
- Cortar 1 metro dividido em 10 segmentos
- Tempo total: 30 segundos
Conclusão:
- ~7 segundos gastos em posicionamento, perfuração e transições
- Média de tempo de perfuração: 0,7 segundos
Portanto, para este material:
1 metro de corte = 23,7 segundos
Quanto Custa Uma Hora de Tempo de Laser?
Agora a matemática.
Custos mensais (exemplo):
- Operadores:
2 pessoas × 100.000 = 200.000 - Depreciação da máquina:
5.000.000 em 3 anos ≈ 139.000 - Oficina (100 m²):
Aluguel + utilidades ≈ 90.000
Total: 429.000 por mês
Utilização real da máquina
- Um turno: 8 horas
- Tempo real de corte: ~7 horas por turno
- Média de dias úteis: 21 por mês
7 × 21 = 147 horas de corte por mês
Receita necessária por hora:
- 429.000 / 147 ≈ 2.918 por hora
- 48,64 por minuto
Preços Finais de Corte
Agora combinamos tudo:
- 1 metro de corte: 23,7 segundos
- Custo por minuto: 48,64
Resultado:
- 1 metro de corte = 18,65
- 1 perfuração = 0,57
Isso não é lucro.
Este é o preço que simplesmente justifica a existência da oficina.
O Que se Soma a Este Preço
Além dos custos de produção puros, cada empresa também tem:
- Gerentes de vendas
- Armazém e logística
- Contabilidade
- Gestão
Cada empresa adiciona:
- Despesas gerais
- Risco
- Margem de lucro desejada
E essa tabela de preços final é o que entra no CUTL.
Do Cálculo à Cotação — em Minutos
Com o CUTL:
- Comprimento de corte
- Número de perfurações
- Área do material
são calculados automaticamente.
Um gerente obtém um preço pronto em minutos, utilizável para uma oferta comercial.
Claro, a experiência ainda importa:
- Eficiência de encaixe e desperdício
- Volume do pedido (pedidos pequenos podem precisar de preço mínimo)
- Complexidade do cliente
- Riscos de material fornecido pelo cliente
Mas estas são decisões de negócio, não cálculos técnicos.
Uma Fonte de Verdade para Todos
- Contabilidade vê o consumo planejado de material
- Compras sabe quanto material comprar
- Gerentes podem cotar rapidamente e com confiança
Essa é a ideia por trás do CUTL:
cálculos claros, lógica de produção real e menos suposições.